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Die ersten Schweißarbeiten standen an.

Für die Befestigung der Druckhebel habe ich das Lenkdreieck durchgebohrt und eine Hülse angefertigt. Diese wird von unten unsichtbar mit dem Rahmen rustikal verMAGt. Das Haltenlech habe ich dann mit WIG auf dem Lenkungsdreieck verschweißt.

Der neue untere Stoßstangenbügel wurde angepasst und am Rahmen verschweißt.

Und weiter ging es mit banalen Metallbau.
Das Bremspedal muss ran. Just paar Laschen zurecht gefummelt, das Pedal in die Richtige Position gebracht und ran damit.
Natürlich musste auch noch ein hinterer Anschlag mit ran, damit das Pedal nicht nach hinten umkippen kann.

Wie immer, im K-Wagenbau, gibts natürlich nichts von der Stange, was direkt passt. Man ist immer gezwungen, sich Gedanken zu machen und zu improvisieren.

Die Hauptbremszylinder hatten nen Anschluss von M12 x irgendwas. Standart Bremsleitungsnippel haben M10 x 1. Die einfachste Lösung, das ganze zu verbinden war eine Messingbuchse mit passenden Gewinde. Welch wunderbarer Zufall, das wir sowas in der Firma als Massenware haben. Also just die Endkappen der HBZ aufgebohrt und die Messinghülsen da drin verlötet. Das erspart viel Bastelei mit irgendwelchen Adapetern.

Die Bremsmechanik wurde nun einmal komplett montiert, die Funktion ist so, wie ich mir das vorgestellt habe. Hakt und klemmt nichts, so gefällt mir das.
Final wird das ganze natürlich dann mit neuen Gelenken und ohne Rost verbaut.

Thema Auspuff steht aktuell an. Weder für Geld noch gute Worte gibts was fertiges. Also muss man wieder improvisieren. Da das Auto einen charakteristischen Auspuff bekommen soll, muss ich wieder basteln. Als Basis gab's nen sogenannten "MZ Sportauspuff" für nen schmalen Taler auf einem bekannten Kleinanzeigenportal. Die Konuslängen passen recht gut, bei uns in der Szene sind einige mit diesen Dingern unterwegs. Die Verarbeitung der Dinger ist zwar unterirdisch aber da muss man halt basteln. Der Endschalldämpfer flog direkt in die Tonne. Die K Wagen Auspuffe hatten früher in der Regel ein gerades Endstück, welches den Stinger und die Längen vom Gegenkonus vor neugierigen Konkurenzaugen versteckte.
Ich hab nun also ein neues Endstück angefertigt. Blech in großzügiger Länge geschnitten und rund gewalzt. Das ganze geheftet, geschweißt und zurecht gedengelt. Der ganze Befestigungs-Rotz für den Schalldämpfer und die Halterungen kamen natürlich auch direkt in die Schrottkiste.

Auspuff Teil 2

Nachdem der Dämpferhalter entfernt und der Konus verputzt wurde, habe ich einen Stinger gebaut. Da ich über diverse Zeichnungen verfüge und maßlich daran orientieren konnte, habe ich dann die Stingerlänge auf ca 160mm gewählt und das endet dann innen in einem 180° Bogen. Habe ich aber derzeit keine Bilder parat.
Das Endstück hat noch einen passenden Deckel bekommen und nachdem der Stinger am Gegenkonus verschweißt war, konnte ich das Endstück passend ablängen. Ins Endstück hab ich dann noch ein Ausgangsendrohr eingeschweißt.
Somit ist der Auspuff im Rohbau fertig fürs Durchschweißen. Allerdings warte ich aktuell noch auf die bestellten Krümmerbögen.

Von so einem Maschinenpark (und den dazugehörigen persönlichen Fertigkeiten) kann ich nur träumen. Top Arbeit!

Danke. Ich bin da auch wirklich sehr froh, das ich das alles nutzen kann und auch materialtechnisch kaum Magel besteht. Mein Chef hat das akzeptiert, das ich den Nagel ganz tief im Kopp habe und unterstützt mich damit, das ich quasi freie Hand habe.

Und weiter geht's mit stinklangweiligen Oldtimer Kram...

Auch bei den nächsten Sachen gilt wieder, gibts nicht fertig zu kaufen, also DIY...
Zwei Welten miteinander vereinen, sprich Osttechnik und Westtechnik zu verbinden, dafür gibts halt keinen Markt.

Die zukünftige Motorhalterung für den MZ Motor muss also wieder selber gebaut werden.
Rahmenrohrabstand ist natürlich eh breiter als Standart, gibts sowieso nix fertiges.

Als Grundträger kommt 4kant Profilrohr zum Einsatz. Hab ich mir bei alten Mach1 angeschaut, Rohr ist natürlich viel leichter, als sackschweres Vollmaterial. Rahmen ausgemessen, die beiden Rohre als Einheit verheftet und ab auf die Fräse.

Motorhalter Teil 2

Das spannen der Halter ist wie Standart beim Rennkart über eine M10 Schraube.
Bei der Mach1 Halterung, wo ich mir das abgeschaut habe, geht die Schraube durch das Rohr und wird oben mit einer Mutter verschraubt. Das gefällt mir nicht, das kann ich besser. Ich hab zwei Einschweißhülsen mit M10 Gewinde gefertigt, die werden ins Rohr geschweißt. Ist einfacher zu montieren und vermeidet die Gefahr, das das Rohr beim zu festen Spannen verbiegt.

Beide Enden der 4kant Profile werden noch verschlossen.

Wahnsinn! Es ist beeindruckend, wie tief du dich mit der damaligen Technik auseinander gesetzt hast und in der heutigen Zeit Lösungen für nicht mehr vorhandene Teile findest. Handwerklich absolut spitze!

Danke für die Anerkennung.

Weiter ging es nun mit dem Motorhalter.
Wieder einmal kam die Pappe zum Einsatz, um irgendwie eine Form fürs Blech zu erhalten. Solange da dran rum geschnippelt, bis es so passte.
Form vom Motorgehäuse und der beschränkte Platz zum Verschieben machten das ganze recht knifflig.